Floatglas ist nach dem geschmolzenen Glas benannt, das auf der Oberfläche des geschmolzenen Metalls schwimmt, um eine polierte Form zu erhalten. Das geschmolzene Glas schwimmt auf der Oberfläche des Metallzinns in einem mit Schutzgas (N) gefüllten Zinnbad2+ H2) aus dem Schmelzlager. Oben wird Flachglas (plattenförmiges Silikatglas) durch Abflachen und Polieren geformt, um eine gleichmäßig dicke, flache und polierte Glaszone zu bilden.
Der Herstellungsprozess von Floatglas
Das aus verschiedenen qualifizierten Rohstoffen gemäß der Formel hergestellte Chargenmaterial wird geschmolzen, geklärt und auf eine Glasschmelze von etwa 1150–1100 °C abgekühlt, und das Zinn wird kontinuierlich durch den mit dem Zinnbad verbundenen Fließkanal in die Glasschmelze gegossen und die Spüle tief in das Zinnbad im Tank und schwimmend auf der Oberfläche der relativ dichten Zinnflüssigkeit, unter der kombinierten Wirkung ihrer eigenen Schwerkraft, Oberflächenspannung, der Zugkraft des Kantenziehers und des Übergangsrolltisches, das Glas Die Flüssigkeit wird auf der Oberfläche der Zinnflüssigkeit ausgebreitet, abgeflacht und verdünnt (Sie wird zu einem Glasband mit flachen Ober- und Unterseiten geformt. Sie wird durch den Übergangsrollentisch am Ende des Zinntanks gezogen und mit der Antriebsrolle der Glühgrube verbunden Mit diesem wird es zum Überlaufrollgang geleitet, in die Glühgrube gefördert und anschließend geglüht. Nach dem Schneiden entsteht das Floatglasprodukt.
Vor- und Nachteile der Floatglastechnik
Im Vergleich zu anderen Umformverfahren bietet das Float-Verfahren folgende Vorteile:
1. Die Produktqualität ist gut, z. B. sind die Oberflächen flach, parallel zueinander und weisen eine hohe Lichtdurchlässigkeit auf.
2. Die Leistung ist hoch. Dies hängt hauptsächlich vom Schmelzvolumen des Glasschmelzkellers und der Ziehgeschwindigkeit des sich bildenden Glasbandes ab und es ist einfacher, die Plattenbreite zu erhöhen.
3. Es gibt viele Sorten. Mit dem Verfahren können Dicken von 0,55 bis 25 mm für verschiedene Zwecke hergestellt werden: Gleichzeitig können auch verschiedene einfarbige und Online-Beschichtungen im Floatverfahren hergestellt werden.
4. Es ist einfach, eine umfassende Mechanisierung, Automatisierung und hohe Arbeitsproduktivität wissenschaftlich zu verwalten und zu realisieren.
5. Eine lange Dauerbetriebszeit trägt zu einer stabilen Produktion bei
Der Hauptnachteil des Float-Verfahrens besteht darin, dass der Kapitaleinsatz und die Grundfläche relativ groß sind. Es kann jeweils nur eine Produktdicke hergestellt werden. Ein Unfall kann dazu führen, dass die gesamte Linie nicht mehr produziert, da ein strenges wissenschaftliches Managementsystem erforderlich ist, um sicherzustellen, dass sich das gesamte Personal, die Ausrüstung, die Geräte und Materialien in gutem Zustand befinden.
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Zeitpunkt der Veröffentlichung: 06.08.2020
