Floatglas ist nach dem geschmolzenen Glas benannt, das auf der Oberfläche des geschmolzenen Metalls schwimmt, um eine polierte Form zu erhalten. Das geschmolzene Glas schwimmt auf der Oberfläche des Metallzinns in einem mit Schutzgas (N) gefüllten Zinnbad2+ H2) aus dem Schmelzspeicher. Darüber wird Flachglas (plattenförmiges Silikatglas) durch Abflachen und Polieren geformt, um eine gleichmäßig dicke, flache und polierte Glaszone zu bilden.
Der Herstellungsprozess von Floatglas
Das aus verschiedenen qualifizierten Rohstoffen gemäß der Formel hergestellte Chargenmaterial wird geschmolzen, geklärt und auf eine Glasschmelze von etwa 1150–1100 °C abgekühlt. Das Zinn wird kontinuierlich durch den mit dem Zinnbad verbundenen Strömungskanal und die Rinne tief im Zinnbad in die Glasschmelze gegossen. Im Tank schwimmt es auf der Oberfläche der relativ dichten Zinnflüssigkeit und wird unter der kombinierten Wirkung seiner eigenen Schwerkraft, Oberflächenspannung, der Zugkraft des Kantenziehers und des Übergangsrollgangs auf der Oberfläche der Zinnflüssigkeit verteilt, abgeflacht und verdünnt (es wird zu einem Glasband mit flachen Ober- und Unterseiten geformt). Es wird durch den Übergangsrollgang am Ende des Zinntanks und die damit verbundene Antriebsrolle der Glühgrube gezogen und zum Überlaufrollgang geleitet, in die Glühgrube befördert und dann geglüht. Nach dem Schneiden wird das Floatglasprodukt erhalten.
Vor- und Nachteile der Floatglastechnik
Im Vergleich zu anderen Umformverfahren bietet das Floatverfahren folgende Vorteile:
1. Die Produktqualität ist gut, beispielsweise sind die Oberflächen flach, parallel zueinander und weisen eine hohe Lichtdurchlässigkeit auf.
2. Die Leistung ist hoch. Dies hängt hauptsächlich vom Schmelzvolumen des Glasschmelzkellers und der Ziehgeschwindigkeit des Glasbandes ab, und es ist einfacher, die Plattenbreite zu erhöhen.
3. Es gibt viele Varianten. Das Verfahren kann Dicken von 0,55 bis 25 mm für verschiedene Zwecke erzeugen: Gleichzeitig können im Floatverfahren auch verschiedene einfarbige und Online-Beschichtungen hergestellt werden.
4. Es ist einfach, eine vollständige Mechanisierung, Automatisierung und hohe Arbeitsproduktivität wissenschaftlich zu verwalten und zu realisieren.
5. Eine lange Dauerbetriebszeit ist förderlich für eine stabile Produktion
Der Hauptnachteil des Floatverfahrens besteht darin, dass die Kapitalinvestitionen und die benötigte Stellfläche relativ groß sind. Es kann immer nur eine Produktdicke gleichzeitig hergestellt werden. Ein Unfall kann zum Produktionsstopp der gesamten Produktionslinie führen, da ein strenges wissenschaftliches Managementsystem erforderlich ist, um sicherzustellen, dass sich Personal, Ausrüstung, Geräte und Materialien in der gesamten Produktionslinie in einem guten Zustand befinden.
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Veröffentlichungszeit: 06.08.2020
