Le verre flotté doit son nom au verre fondu qui flotte à la surface du métal en fusion pour obtenir une forme polie. Le verre fondu flotte à la surface de l'étain métallique dans un bain d'étain rempli de gaz protecteur (N2+H2) du stockage fondu. Au-dessus, le verre plat (verre silicaté en forme de plaque) est formé par aplatissement et polissage pour former une zone de verre d'épaisseur uniforme, plate et polie.
Le processus de production du verre flotté
Le matériau de lot préparé à partir de diverses matières premières qualifiées selon la formule est fondu, clarifié et refroidi jusqu'à obtenir un verre fondu à environ 1 150-1 100 °C, et l'étain est versé en continu dans le verre fondu à travers le canal d'écoulement relié au bain d'étain. et le blanchissage profondément dans le bain d'étain Dans le réservoir et flottant à la surface du liquide d'étain relativement dense, sous l'action combinée de sa propre gravité, de sa tension superficielle, de la force de traction de l'extracteur de bord et de la table à rouleaux de transition, le verre Le liquide est étalé, aplati et dilué sur la surface du liquide d'étain (il est formé en un ruban de verre avec des surfaces supérieures et inférieures plates. Il est tiré par la table à rouleaux de transition à la queue du réservoir d'étain et le rouleau d'entraînement de la fosse de recuit connecté avec lui, et est conduit à la table à rouleaux de débordement, transporté dans la fosse de recuit, puis recuit Après découpe, le produit en verre flotté est obtenu.
Avantages et inconvénients de la technique du verre flotté
Par rapport aux autres méthodes de formage, les avantages de la méthode float sont les suivants :
1. La qualité du produit est bonne, car les surfaces sont plates, parallèles les unes aux autres et à transmission élevée.
2. Le rendement est élevé. Cela dépend principalement du volume de fusion de la cave de fusion du verre et de la vitesse d'étirage du ruban de verre formé, et il est plus facile d'augmenter la largeur de la plaque.
3. Il existe de nombreuses variétés. Le processus peut produire une épaisseur de 0,55 à 25 mm à des fins diverses : en même temps, différents revêtements autocolorés et en ligne peuvent également être réalisés par procédé float.
4. Il est facile de gérer scientifiquement et de réaliser une mécanisation complète, une automatisation et une productivité du travail élevée.
5. Une longue période de fonctionnement continu est propice à une production stable
Le principal inconvénient du procédé float est que l’investissement en capital et la surface au sol sont relativement importants. Une seule épaisseur de produit peut être produite à la fois. Un accident peut entraîner l'arrêt de la production de toute la chaîne, car un système de gestion scientifique strict doit être requis pour garantir que l'ensemble de la chaîne de personnel et d'équipement, les appareils et les matériaux sont en bon état.
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Heure de publication : 06 août 2020
