Le verre flotté tire son nom du fait que le verre en fusion flotte à la surface du métal en fusion pour obtenir une forme polie. Le verre en fusion flotte à la surface de l'étain dans un bain d'étain rempli de gaz protecteur (N₂).2+ H2) à partir du stockage de verre fondu. Ci-dessus, le verre plat (verre silicaté en forme de plaque) est formé par aplatissement et polissage afin d'obtenir une zone de verre plate et polie d'épaisseur uniforme.
Le processus de production du verre flotté
La matière première, préparée à partir de matières premières qualifiées selon la formule définie, est fondue, clarifiée et refroidie jusqu'à l'obtention d'un verre en fusion à environ 1150-1100 °C. L'étain est ensuite versé en continu dans le verre en fusion par un canal d'écoulement relié au bain d'étain et par une rigole située au fond de ce bain. Dans la cuve, le verre flotte à la surface du liquide d'étain relativement dense. Sous l'action combinée de sa propre gravité, de la tension superficielle, de la force de traction du dispositif d'étirage et de la table à rouleaux de transition, le verre liquide s'étale, s'aplatit et s'affine sur la surface du liquide d'étain (formant ainsi un ruban de verre aux faces supérieure et inférieure planes). Ce ruban est ensuite tiré par la table à rouleaux de transition située à la sortie de la cuve d'étain et relié au rouleau d'entraînement du four de recuit, puis acheminé vers la table à rouleaux de débordement, d'où il est conduit dans le four de recuit pour y être recuit. Après découpe, on obtient le produit en verre flotté.
Avantages et inconvénients de la technique du verre flotté
Comparée aux autres méthodes de formage, la méthode de flottation présente les avantages suivants :
1. La qualité du produit est bonne, notamment les surfaces sont planes, parallèles entre elles et présentent une transmittance élevée.
2. Le rendement est élevé. Il dépend principalement du volume de fusion de la cave à verre et de la vitesse d'étirage du ruban de verre, et il est plus facile d'augmenter la largeur de la plaque.
3. Il existe de nombreuses variantes. Le procédé permet d'obtenir des épaisseurs de 0,55 à 25 mm pour diverses applications ; par ailleurs, différents revêtements teintés dans la masse et en ligne peuvent également être réalisés par flottaison.
4. Il est facile de gérer et de réaliser scientifiquement une mécanisation complète de la chaîne, une automatisation et une productivité du travail élevée.
5. Une longue période de fonctionnement continu est propice à une production stable.
Le principal inconvénient du procédé de flottation réside dans l'investissement initial et la surface au sol relativement importants. Il ne permet de produire qu'une seule épaisseur de produit à la fois. Un incident peut entraîner l'arrêt complet de la ligne de production, ce qui impose une gestion rigoureuse et scientifique afin de garantir le bon état de fonctionnement du personnel, des équipements, des dispositifs et des matériaux.
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Date de publication : 6 août 2020