Le verre flotté doit son nom au fait que le verre en fusion flotte à la surface du métal en fusion pour obtenir une forme polie. Le verre en fusion flotte à la surface de l'étain métallique dans un bain d'étain rempli de gaz protecteur (N2+ H2) du stockage en fusion. Ci-dessus, le verre plat (verre silicate en forme de plaque) est formé par aplatissement et polissage pour former une zone de verre plane et polie d'épaisseur uniforme.
Le processus de production du verre flotté
Français Le matériau du lot préparé à partir de diverses matières premières qualifiées selon la formule est fondu, clarifié et refroidi jusqu'à obtenir un verre fondu à environ 1150-1100°C, et l'étain est versé en continu dans le verre fondu à travers le canal d'écoulement relié au bain d'étain et le chenal profondément dans le bain d'étain Dans le réservoir et flottant à la surface du liquide d'étain relativement dense, sous l'action combinée de sa propre gravité, de sa tension superficielle, de la force de traction de l'extracteur de bord et de la table à rouleaux de transition, le liquide de verre est étalé, aplati et aminci sur la surface du liquide d'étain (Il est formé en un ruban de verre avec des surfaces supérieures et inférieures plates. Il est tiré par la table à rouleaux de transition à la queue du réservoir d'étain et le rouleau d'entraînement de la fosse de recuit qui lui est connecté, et est conduit à la table à rouleaux de trop-plein, transporté dans la fosse de recuit, puis recuit. Après la découpe, le produit en verre flotté est obtenu.
Avantages et inconvénients de la technique du verre flotté
Par rapport aux autres méthodes de formage, les avantages de la méthode flottante sont les suivants :
1. La qualité du produit est bonne, les surfaces sont planes, parallèles les unes aux autres et ont une transmittance élevée.
2. Le rendement est élevé. Il dépend principalement du volume de fusion de la cuve de fusion et de la vitesse d'étirage du ruban de verre. Il est également plus facile d'augmenter la largeur de la plaque.
3. Il existe de nombreuses variantes. Ce procédé permet de produire des épaisseurs allant de 0,55 à 25 mm pour divers usages. Il permet également de réaliser différents revêtements unis et en ligne par flottage.
4. Il est facile de gérer et de réaliser scientifiquement une mécanisation complète, une automatisation et une productivité du travail élevée.
5. Une longue période de fonctionnement continu est propice à une production stable
Le principal inconvénient du procédé de flottage réside dans l'importance de l'investissement et de l'espace au sol. Une seule épaisseur de produit peut être produite simultanément. Un accident peut entraîner l'arrêt de la production sur toute la ligne, car un système de gestion scientifique rigoureux est nécessaire pour garantir le bon état de l'ensemble de la chaîne : personnel, équipements, dispositifs et matériaux.
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Date de publication : 6 août 2020
