フロートガラスとは何ですか?またどのように作られたのでしょうか?

フロートガラスは、溶融金属の表面に溶融ガラスを浮かせて研磨した形状を得ることから名付けられました。溶融ガラスは、保護ガス（N₂+H₂) 溶融貯蔵所から。上記では、平坦なガラス（板状のケイ酸塩ガラス）を平坦化および研磨することにより形成され、均一な厚さの平坦な研磨されたガラスゾーンが形成される。

フロートガラスの製造工程

配合に従ってさまざまな適格な原料から調製されたバッチ材料は、約1150〜1100℃の溶融ガラスに溶解、清澄および冷却され、錫は錫浴に接続された流路を通じて溶融ガラスに連続的に注がれます。タンク内で比較的濃い錫の液体の表面に浮かぶ、それ自身の重力、表面張力、エッジプーラーと移行ローラーテーブルの引っ張り力の組み合わせの下で、ガラスは錫の槽の奥深くまで洗浄されます。錫液面上で液体を広げ、平らにし、薄くする（上下面が平坦なガラスリボンを形成する。錫タンクの尾部にあるトランジションローラーテーブルと接続された徐冷ピット駆動ローラーによって引き出される）そのままオーバーフローローラーテーブルに導かれ、徐冷ピットに搬送され、切断後、徐冷されてフロートガラス製品が得られます。

フロートガラス技術の長所と短所

他の成形法と比較して、フロート法の利点は次のとおりです。

1. 表面が平坦で平行、透過率が高いなど、製品の品質が良好です。

2. 出力が高い。主にガラス溶融セラーの溶融量とガラスリボン成形の延伸速度に依存し、板幅を大きくする方が容易です。

3. 種類が豊富です。このプロセスでは、さまざまな目的に合わせて 0.55 ～ 25 mm の厚さを生成できます。同時に、フロートプロセスにより、さまざまなセルフカラーおよびオンラインコーティングも作成できます。

4. 科学的な管理が容易で、フルラインの機械化・自動化と高い労働生産性を実現します。

5. 長時間の連続運転で安定生産が可能

フロート法の主な欠点は、設備投資と床面積が比較的大きいことです。同時に生産できるのは 1 つの厚さの製品のみです。事故が発生すると、ライン全体が生産停止になる可能性があります。これは、ライン全体の人員、設備、装置、材料が良好な状態にあることを保証するための厳格な科学的管理システムが必要であるためです。

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