플로트 유리(float glass)는 용융된 유리가 용융된 금속의 표면에 떠서 연마된 형태를 얻는다고 해서 붙여진 이름입니다. 녹은 유리는 보호 가스(N)가 채워진 주석 욕조에서 금속 주석 표면에 떠 있습니다.2+ H2) 용융 저장소에서. 위에서 평탄한 유리(판형규산염유리)를 평탄화 및 연마하여 균일한 두께를 형성하고, 평탄하고 연마된 유리지대를 형성한다.
플로트 유리 생산 공정
공식에 따라 다양한 적격 원료로 준비된 배치 재료는 약 1150-1100°C의 용융 유리로 용융, 정화 및 냉각되며, 주석 욕조에 연결된 흐름 채널을 통해 주석이 용융 유리에 지속적으로 부어집니다. 그리고 주석 목욕 속으로 깊은 세탁물 탱크에서 상대적으로 조밀한 주석 액체의 표면에 뜨고, 그것의 자신의 중력, 표면 장력, 가장자리 풀러 및 전환 롤러 테이블의 당기는 힘, 유리의 결합 작용의 밑에 주석액 표면에 액체가 퍼지고 편평해지고 묽어집니다(상하가 편평한 유리리본 형태로 형성됩니다. 주석탱크 후미에 있는 전이 롤러 테이블과 연결된 어닐링 피트 구동 롤러에 의해 끌어당겨집니다) 그것으로 오버플로 롤러 테이블로 인도되어 어닐링 피트로 이송된 다음 절단 후 어닐링되어 플로트 유리 제품이 얻어집니다.
플로트 유리 기술의 장점과 단점
다른 성형 방법과 비교하여 플로트 방법의 장점은 다음과 같습니다.
1. 표면이 평평하고 서로 평행하며 투과율이 높은 등 제품 품질이 좋습니다.
2. 출력이 높다. 이는 주로 유리 용해 지하실의 용해량과 유리 리본 형성의 인발 속도에 따라 달라지며 판 폭을 늘리는 것이 더 쉽습니다.
3. 종류가 많습니다. 이 공정은 다양한 목적으로 0.55~25mm의 두께를 생산할 수 있습니다. 동시에 플로트 공정을 통해 다양한 자체 색상 및 온라인 코팅도 만들 수 있습니다.
4. 과학적인 관리가 용이하며, 전 라인의 기계화, 자동화, 높은 노동생산성을 실현합니다.
5. 연속 운전 기간이 길어 안정적인 생산에 도움이 됩니다.
플로트 공정의 주요 단점은 자본 투자와 바닥 공간이 상대적으로 크다는 것입니다. 동시에 한 가지 두께의 제품만 생산할 수 있습니다. 사고가 발생하면 전체 라인의 생산이 중단될 수 있습니다. 인력, 장비, 장치 및 자재의 전체 라인이 양호한 상태인지 확인하려면 엄격한 과학적 관리 시스템이 필요하기 때문입니다.
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게시 시간: 2020년 8월 6일
