Il vetro float prende il nome dal fatto che il vetro fuso galleggia sulla superficie del metallo fuso per ottenere una forma lucida. Il vetro fuso galleggia sulla superficie del metallo in un bagno di stagno riempito con gas protettivo (N2+ H2) dal deposito fuso. Sopra, il vetro piano (vetro silicato a forma di lastra) viene formato mediante appiattimento e lucidatura per formare una zona di vetro piana e lucidata di spessore uniforme.
Il processo di produzione del vetro float
Il materiale in lotti preparato da varie materie prime qualificate secondo la formula viene fuso, chiarificato e raffreddato fino a ottenere un vetro fuso a circa 1150-1100 °C, e lo stagno viene versato continuamente nel vetro fuso attraverso il canale di flusso collegato al bagno di stagno e il canale di lavaggio in profondità nel bagno di stagno. Nel serbatoio e galleggiando sulla superficie del liquido di stagno relativamente denso, sotto l'azione combinata della sua stessa gravità, tensione superficiale, forza di trazione dell'estrattore del bordo e del tavolo a rulli di transizione, il liquido di vetro viene distribuito, appiattito e diluito sulla superficie del liquido di stagno (viene formato in un nastro di vetro con superfici superiore e inferiore piatte. Viene tirato dal tavolo a rulli di transizione nella parte posteriore del serbatoio di stagno e dal rullo di azionamento della fossa di ricottura ad esso collegato, e viene condotto al tavolo a rulli di troppo pieno, convogliato nella fossa di ricottura e quindi ricotto. Dopo il taglio, si ottiene il prodotto in vetro float.
Pro e contro della tecnica del vetro float
Rispetto ad altri metodi di formatura, i vantaggi del metodo float sono:
1. La qualità del prodotto è buona, ad esempio le superfici sono piatte, parallele tra loro e hanno un'elevata trasmittanza.
2. La produzione è elevata. Dipende principalmente dal volume di fusione della cella di fusione del vetro e dalla velocità di formazione del nastro di vetro, ed è più facile aumentare la larghezza della piastra.
3. Esistono numerose varianti. Il processo può produrre spessori da 0,55 a 25 mm per vari scopi: allo stesso tempo, è possibile realizzare diversi rivestimenti autocoloranti e in linea con il processo float.
4. È facile gestire e realizzare scientificamente la meccanizzazione completa, l'automazione e l'elevata produttività del lavoro.
5. Il lungo periodo di funzionamento continuo favorisce una produzione stabile
Lo svantaggio principale del processo float è l'investimento di capitale e l'ingombro relativamente elevato. È possibile produrre un solo spessore di prodotto alla volta. Un incidente può causare l'arresto dell'intera linea di produzione, poiché è necessario un rigoroso sistema di gestione scientifica per garantire che l'intera linea, composta da personale, attrezzature, dispositivi e materiali, sia in buone condizioni.
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Data di pubblicazione: 06-08-2020
