Il vetro float prende il nome dal vetro fuso che galleggia sulla superficie del metallo fuso per ottenere una forma lucida.Il vetro fuso galleggia sulla superficie dello stagno metallico in un bagno di stagno riempito con gas protettivo (N2+ H2) dal deposito del fuso.Sopra, il vetro piano (vetro silicato a forma di piastra) è formato mediante appiattimento e lucidatura per formare una zona di vetro piana e lucida di spessore uniforme.
Il processo di produzione del vetro float
Il materiale batch preparato da varie materie prime qualificate secondo la formula viene fuso, chiarificato e raffreddato fino a ottenere un vetro fuso a circa 1150-1100°C, e lo stagno viene continuamente versato nel vetro fuso attraverso il canale di flusso collegato al bagno di stagno e il lavaggio in profondità nel bagno di stagno Nel serbatoio e galleggiando sulla superficie del liquido di stagno relativamente denso, sotto l'azione combinata della sua stessa gravità, tensione superficiale, forza di trazione dell'estrattore di bordi e del tavolo a rulli di transizione, il vetro il liquido viene distribuito, appiattito e diluito sulla superficie del liquido dello stagno (è formato in un nastro di vetro con superfici superiori e inferiori piatte. Viene disegnato dalla tavola a rulli di transizione sulla coda del serbatoio di stagno e dal rullo di guida della fossa di ricottura collegato con esso, e viene condotto alla rulliera di troppo pieno, convogliato nella fossa di ricottura, e poi ricotto. Dopo il taglio, si ottiene il prodotto di vetro float.
Pro e contro della tecnica del vetro float
Rispetto ad altri metodi di formatura, i vantaggi del metodo float sono:
1. La qualità del prodotto è buona, poiché le superfici sono piatte, parallele tra loro e ad alta trasmittanza.
2. L'output è elevato.Dipende principalmente dal volume di fusione della cantina di fusione del vetro e dalla velocità di disegno del nastro di vetro che si forma, ed è più facile aumentare la larghezza della piastra.
3. Ha molte varietà.Il processo può produrre spessori da 0,55 a 25 mm per vari scopi: allo stesso tempo, tramite processo float, possono essere realizzati anche diversi rivestimenti autocolorati e in linea.
4. È facile gestire e realizzare scientificamente la meccanizzazione, l'automazione e l'elevata produttività del lavoro su tutta la linea.
5. Il lungo periodo di funzionamento continuo favorisce una produzione stabile
Lo svantaggio principale del processo float è che l’investimento di capitale e lo spazio occupato sono relativamente grandi.È possibile produrre un solo spessore di prodotto alla volta.Un incidente può causare l'interruzione della produzione dell'intera linea, poiché è necessario un rigoroso sistema di gestione scientifica per garantire che l'intera linea di personale e attrezzature, dispositivi e materiali siano in buone condizioni.
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Orario di pubblicazione: 06-ago-2020
