Il vetro float prende il nome dal fatto che il vetro fuso galleggia sulla superficie del metallo fuso per ottenere una forma lucida. Il vetro fuso galleggia sulla superficie dello stagno metallico in un bagno di stagno riempito con gas protettivo (N₂).2+ H2) dal deposito fuso. Sopra, il vetro piano (vetro silicatico a forma di lastra) viene formato mediante appiattimento e lucidatura per creare una zona di vetro uniforme, piatta e lucida.
Il processo di produzione del vetro float
Il materiale di partenza, preparato a partire da varie materie prime qualificate secondo la formula, viene fuso, chiarificato e raffreddato fino a ottenere un vetro fuso a circa 1150-1100 °C. Lo stagno viene versato continuamente nel vetro fuso attraverso il canale di flusso collegato al bagno di stagno e al canale di colata, in profondità nel serbatoio del bagno di stagno. Galleggiando sulla superficie del liquido di stagno relativamente denso, sotto l'azione combinata della propria gravità, della tensione superficiale, della forza di trazione dell'estrattore laterale e del tavolo a rulli di transizione, il liquido vetroso si distribuisce, si appiattisce e si assottiglia sulla superficie del liquido di stagno. Si forma così un nastro di vetro con superfici superiore e inferiore piatte. Questo nastro viene tirato dal tavolo a rulli di transizione all'estremità del serbatoio dello stagno e dal rullo di azionamento della fossa di ricottura ad esso collegato, e viene condotto al tavolo a rulli di trabocco, trasportato nella fossa di ricottura e quindi ricotto. Dopo il taglio, si ottiene il prodotto di vetro float.
Vantaggi e svantaggi della tecnica del vetro float
Rispetto ad altri metodi di formatura, i vantaggi del metodo float sono:
1. La qualità del prodotto è buona, ad esempio le superfici sono piane, parallele tra loro e presentano un'elevata trasmittanza.
2. La produzione è elevata. Dipende principalmente dal volume di fusione della camera di fusione del vetro e dalla velocità di estrazione del nastro di vetro, ed è più facile aumentare la larghezza della lastra.
3. Ne esistono molte varianti. Il processo può produrre spessori da 0,55 a 25 mm per diversi scopi: allo stesso tempo, è possibile realizzare anche diversi rivestimenti monocolore e in linea tramite il processo float.
4. È facile gestire e realizzare in modo scientifico la meccanizzazione completa della linea di produzione, l'automazione e un'elevata produttività del lavoro.
5. Un lungo periodo di funzionamento continuo favorisce una produzione stabile.
Il principale svantaggio del processo float è che l'investimento di capitale e lo spazio occupato sono relativamente elevati. È possibile produrre un solo spessore di prodotto alla volta. Un incidente può causare l'arresto dell'intera linea di produzione, poiché è necessario un rigoroso sistema di gestione scientifica per garantire che l'intera linea, il personale, le attrezzature, i dispositivi e i materiali siano in buone condizioni.
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Data di pubblicazione: 6 agosto 2020